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螺杆式空压机的工作原理

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螺杆式空压机的工作原理

发布日期:2021-06-11 作者:kf 点击:

螺杆式空压机属容积式空压机,是经过作业容积的逐步减少来到达气体紧缩的目的。

  螺杆空压机的作业容积是由一对相互平行放置且相互啮合的转子的齿槽与包容这一对转子的机壳所组成。在机器作业时二转子的齿相互刺进对方齿槽,且跟着转子的旋转刺进对方齿槽的齿向排气端移动,使被对方齿所关闭的容积逐步缩小,压力逐步提高,直至到达所要求的压力时,此齿槽方与排气口相通,完成了排气。无油空压机


  一个齿槽被与之相啮合的对方齿刺进后,形成了二个被齿离隔的空间,靠近吸气端的齿槽为吸气容积,与排气端附近的为紧缩气体的容积。跟着空压机的作业,刺进齿槽的对方转子的齿向排气端移动,使吸气容积不断扩大,紧缩气体的容积不断缩小,然后完成了在每个齿槽的吸气紧缩进程,当紧缩气体在齿槽中气体压力到达所要求的排气压力时,这齿槽正好与排气孔口相通,开端了排气进程。被对方转子的齿将齿槽分红的吸气容积和紧缩容积的改变是循环往复的,就这样使空压机能接连的吸气、紧缩和排气。

螺杆式空压机

  螺杆空压机的作业原理和结构:

  1、吸气进程:

  螺杆式的进气侧吸气口,必须规划得使紧缩室能够充沛吸气,而螺杆式空压机并无进气与排气阀组,进气只靠一调理阀的敞开、关闭调理,当转子滚动时,主副转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时,其空间z*大,此刻转子的齿沟空间与进气口之自在空气相通,因在排气时齿沟之空气被全数排出,排气结束时,齿沟乃处于真空状况,当转到进气口时,外界空气即被吸入,沿轴向流入主副转子的齿沟内。螺杆式空压机修理提示当空气充溢整个齿沟时,转子之进气侧端面转离了机壳之进气口,在齿沟间的空气即被关闭。永磁变频空压机

  2、关闭及输送进程:

  主副两转子在吸气结束时,其主副转子齿峰会与机壳闭封,此刻空气在齿沟内闭封不再外流,即[关闭进程]。两转子继续滚动,其齿峰与齿沟在吸气端符合,符合面逐步向排气端移动。

  3、紧缩及喷油进程:

  在输送进程中,啮合面逐步向排气端移动,亦即啮合面与排气口间的齿沟间渐渐减小,齿沟内之气体逐步被紧缩,压力提高,此即[紧缩进程]。而紧缩一起光滑油亦因压力差的效果而喷入紧缩室内与室气混合。

  4、排气进程:

  当螺杆空压机修理中转子的啮合端面转到与机壳排气相通时,(此刻紧缩气体之压力z*高)被紧缩之气体开端排出,直至齿峰与齿沟的啮合面移至排气端面,此刻两转子啮合面与机壳排气口这齿沟空间为零,即完成(排气进程),在此一起转子啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又到达z*长,其吸气进程又在进行。


  螺杆空压机分为:敞开式、半关闭式、全关闭式

  一、全关闭式螺杆空压机:

  机体选用高质量、低孔隙率的铸铁结构,热变形小;机体选用双层壁结构,内含排气通道,强度高,降噪效果好;机体表里受力基本平衡,无敞开式、半关闭接受高压的风险;外壳为钢质结构,强度高,外形漂亮,重量较轻。选用立式结构,空压机占地面积小,有利于冷水机组多机头安置;下轴承浸入油槽中,轴承光滑杰出;转子轴向力较半关闭、敞开式减少50%(排气侧电机轴的平衡效果);无卧式电机悬臂之风险,可靠性高;防止螺杆转子、滑阀、电机转子自重对合作精度的影响,提高可靠性;装配工艺性好。无油泵螺杆立式规划,使空压机运行或停机时不会出现缺油。下部轴承全体浸泡在油槽内,上部轴承选用压差供油;对体系压差要求较低,有紧急情况下,轴承光滑保护功用,防止轴承缺油光滑,有利于过渡季节机组的敞开。

  缺点:选用排气冷却,电机在排气口,容易导致电机线圈烧毁;此外,出现故障时不能及时排除。

  二、半关闭式螺杆空压机

  喷液冷却电机,电机作业温度低,寿命长;开式空压机运用空气冷却电机,电机作业温度较高,影响电机寿命,机房作业环境差;运用排气冷却电机,则电机作业温度很高,电机寿命短。一般外置式油分体积较大,但效率很高;内置式油分与空压机结合在一起,体积小,因而效果也相对差。二级油分分油效果可达99.999%,在各种工况下都能确保空压机有杰出的光滑。

  但柱塞式半关闭螺杆空压机经过齿轮传动增速,转速高(约12000转/分),磨损大,可靠性差。

  三、敞开式螺杆空压机

  敞开式机组的长处是:

  1)空压机与电动机别离,使空压机的适用范围更广;

  2)同一台空压机,能够适用不同制冷剂,除了选用卤代烃制冷剂外,经过更改部分零件的原料,还可选用氨作制冷剂;

  3)可根据不同制冷剂和运用工况条件,配用不同容量的电动机。

  敞开式机组首要缺点有:

  (1)轴封易走漏,这也是用户常常保护的对象;

  (2)配用的电动机高速旋转,气流噪声大,加上空压机本身噪声也较大,影响环境;

  (3)需求配置单独的油别离器、油冷却器等复杂的油体系部件,机组体积庞大,运用保护不方便。


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